Double deep pallet racking werkt door goederen in twee rijen naast elkaar, voor- en achteraan, op te slaan, waardoor de benodigde gangruimte wordt verminderd en de totale opslagcapaciteit met ongeveer 30 tot 40 procent toeneemt ten opzichte van reguliere selectieve systemen. De installatie vereist echter speciale apparatuur, zoals diepreikheftrucks met uitschuifbare vorken of pantograafachtige mechanismen. Gewone heftrucks zijn niet geschikt, omdat ze de pallets aan de achterzijde niet veilig kunnen bereiken. Magazijnmedewerkers die met dit systeem werken, moeten adequaat worden opgeleid, aangezien het zicht beperkt is en het bewegen lastiger wordt bij toegang tot de items die aan de achterzijde zijn opgeslagen. Deze rekken volgen het zogeheten LIFO-principe (Last In, First Out), wat betekent dat het laatst ingeladen product als eerste wordt uitgeleverd. Dat houdt in dat medewerkers niet bij de artikelen aan de achterzijde kunnen komen voordat alle voorste items eerst zijn verwijderd. Hoewel deze opstelling waardevolle vloerruimte bespaart, maakt het wel bepaalde producten minder direct toegankelijk. Voor bedrijven die grote hoeveelheden voorraad hanteren die weinig omlopen en een stabiel vraagpatroon vertonen, is dubbele dieprekopslag ondanks deze beperkingen perfect geschikt.
In tegenstelling tot de ééndiepe, per rij afgewerkte gangopstelling van selectief palletrek, combineert dubbel diep palletrek structureel twee opslagposities diep in één gedeelde gang. Deze fundamentele ontwerpverandering leidt tot belangrijke operationele verschillen:
| Kenmerk | Dubbel diep rekken | Selectieve stellingen |
|---|---|---|
| Toegankelijkheid van pallets | 50% directe toegankelijkheid (alleen vanaf de voorkant) | 100% directe toegankelijkheid |
| Voorraadmethode | Strikte LIFO-methode | Flexibel (FIFO/LIFO) |
| Gangruimte | 40–60% reductie | Groter gangoppervlak |
| Vorkheftrucktype | Diepreikende telescopische | Standaard |
Operationeel ondersteunt selectief palletrek willekeurige, op snelheid gebaseerde SKU-ophaalacties — ideaal voor inventarissen met hoge variabiliteit — terwijl dubbel-diep rek geschikt is voor uniforme SKUs met voorspelbare omzet. De diepere ladingkolommen vereisen ook versterkte rechtopstaande profielen en strengere protocollen voor gewichtsverdeling om rekvervorming onder langdurige dubbele palletbelastingen te voorkomen.
Dubbele diepe palletstelling biedt meer opslagruimte op de vloeroppervlakte van een magazijn door de indeling te herzien, zodat minder ruimte onbenut blijft. Wanneer magazijnen twee rijen pallets tegenover elkaar in één toegangsgang plaatsen, wordt het aantal gangen met ongeveer 30 tot 40 procent verminderd ten opzichte van reguliere selectieve stellingsystemen. Dit betekent dat de oude verplaatsingspaden nu daadwerkelijk worden omgezet in opslagruimte in plaats van slechts lege ruimte tussen de rekken. Volgens diverse brancheverslagen en praktijkervaringen uit verschillende sectoren kunnen bedrijven die hun opstelling optimaliseren tot wel 60% meer bruikbare opslagruimte winnen.
Efficiënter worden komt in feite neer op het halveren van toegangspaden. Neem een magazijn waarbij bij gebruik van selectieve palletrekken ongeveer de helft van de vloeroppervlakte wordt ingenomen door gangen. Door over te schakelen naar dubbel-diepe opslag daalt dit percentage tot ongeveer 30%, wat betekent dat ruwweg 20% extra ruimte beschikbaar komt voor het opslaan van pallets. De bespaarde ruimte maakt ongeveer 40% meer palletposities mogelijk, zonder dat wijzigingen aan de gebouwomvang of de constructieve structuur nodig zijn. Brancherapporten bevestigen dit ook: goed geplande installaties kunnen inderdaad opslagdichtheden bereiken die wellicht zelfs tot 60% hoger liggen dan bij traditionele methoden. Dat is logisch als je ziet hoeveel verspilde ruimte wordt teruggewonnen door slimmere lay-outkeuzes.
Een distributiecentrum in het Midden-Westen dat werd aangepast met dubbel-diepe palletrekken, boekte meetbare verbeteringen:
Het verminderen van de gangruimte met behulp van dubbel-diepe palletstellingssystemen leidt op termijn tot meerdere kostenbesparingen. Magazijnen die deze aanpak toepassen, zien vaak dat hun heftrucks aanzienlijk kortere afstanden moeten afleggen, omdat er gewoon minder gangen zijn om te doorlopen. Deze vermindering kan ook leiden tot een lagere brandstofverbruik en minder slijtage aan de apparatuur. De verlichtingskosten dalen eveneens, omdat er simpelweg minder oppervlakte verlicht hoeft te worden, en de verwarmings- en koelkosten nemen af, omdat klimaatbeheersing niet langer nodig is over dergelijke uitgestrekte ruimtes. Het personeel in het magazijn voltooit zijn dagelijkse taken sneller, zonder tijd te verspillen aan het manoeuvreren tussen de stellingen, wat betekent dat faciliteiten die grote volumes verwerken meestal dagelijks ongeveer 25% meer output rapporteren van hun teams. De meeste bedrijven merken dat deze efficiëntiewinsten zich vrij snel uitbetalen, vaak met een terugverdientijd van ongeveer 18 maanden na installatie, waardoor er meestal geen haast is om bestaande faciliteiten uit te breiden of duurzame huurcontracten opnieuw te onderhandelen.
Het systeem werkt het beste voor bedrijven die met vergelijkbare artikelen te maken hebben, die klanten regelmatig en in grote volumes willen aankopen. Denk aan bedrijven zoals frisdrankdistributeurs, producenten van diepvriesvoedsel of opslaglocaties voor bulkgoederen. Wanneer er minder dan 200 verschillende artikelnummers (SKUs) in omloop zijn, alle pallets voldoen aan dezelfde specificaties en de voorraad minstens vier keer per maand door het magazijn gaat, blinkt deze opstelling echt uit. Magazijnen die deze aanpak hanteren, zien doorgaans hun benutting van de opslagruimte stijgen met 40 tot 60 procent ten opzichte van traditionele selectieve palletstellingssystemen. De laatste-in-eerste-uit (LIFO)-methode veroorzaakt hier weinig problemen, omdat alle artikelen volgens een regelmatig patroon worden verbruikt dat gemakkelijk te volgen en op termijn te beheren is.
De huidige systeemoplossingen voor magazijnbeheer zijn zeer effectief in het oplossen van toegangsproblemen die gepaard gaan met dubbel-diepe opslagopstellingen. Dit wordt bereikt door voorraadeenheden te verplaatsen op basis van wat op dit moment het snelst verkoopt. De software houdt bij hoe vaak artikelen worden uitgepakt, seizoensgebonden trends en wanneer er wordt bijgevuld. Snellere verkopende producten worden naar voren geplaatst, zodat medewerkers ze sneller kunnen pakken. Volgens enkele brancheverslagen uit het afgelopen jaar leidt deze aanpak gemiddeld tot een vermindering van de ophaaltijden met ongeveer 30%. Een andere slimme techniek is strategische plaatsing (‘slotting’). Dit betekent dat artikelen die klanten vaak samen kopen, bij elkaar worden geplaatst, en dat bestverkopende artikelen dicht bij de gangen worden geplaatst om ze gemakkelijk toegankelijk te maken. Combineer dit alles met thermische imaging-technologie voor heftrucks, en magazijnen zien minder fouten optreden in die moeilijk bereikbare opslaggebieden. Niet slecht voor iets dat nog maar een paar jaar geleden onmogelijk was.
Actueel nieuws2025-01-15
2025-01-10
2025-01-05
EN
