Wie Doppel-Tiefen-Palettenregale die Lagerkapazität steigern

Was ist ein doppel-tiefes Palettenregalsystem? Grundlegende Konstruktion und LIFO-Funktionalität

Zweipositionige Tiefenkonfiguration und Anforderungen an teleskopische Stapler

Doppel-Lager für Paletten funktioniert, indem Waren in zwei nebeneinander angeordneten Reihen – vorne und hinten – gelagert werden, wodurch der für Gänge benötigte Platz reduziert und die gesamte Lagerkapazität im Vergleich zu herkömmlichen selektiven Regalsystemen um rund 30 bis 40 Prozent gesteigert wird. Die Installation erfordert jedoch spezielle Geräte wie Tiefstapler mit ausfahrbaren Gabeln oder Pantograph-Mechanismen. Herkömmliche Stapler sind dafür nicht geeignet, da sie die Paletten im hinteren Bereich nicht sicher erreichen können. Lagermitarbeiter, die mit diesem System arbeiten, benötigen eine entsprechende Schulung, da die Sicht eingeschränkt ist und das Manövrieren beim Zugriff auf die im hinteren Bereich gelagerten Artikel schwieriger wird. Diese Regale folgen dem sogenannten LIFO-Prinzip (Last-In, First-Out), bei dem das zuletzt eingelagerte Gut als Erstes entnommen wird. Das bedeutet, dass Mitarbeiter erst auf die im hinteren Bereich gelagerten Artikel zugreifen können, nachdem sämtliche vorderen Artikel entfernt wurden. Obwohl diese Anordnung wertvollen Bodenplatz spart, erschwert sie den unmittelbaren Zugriff auf bestimmte Produkte. Für Unternehmen mit großen Lagerbeständen, deren Umschlag gering ist und deren Nachfrage sich regelmäßig und stabil verhält, ist das Doppel-Tief-Regal trotz dieser Einschränkungen die ideale Lösung.

Wie es sich strukturell und betrieblich vom Selective Racking unterscheidet

Im Gegensatz zum Selective Racking mit seiner einreihigen, pro Reihe eine Gasse vorsehenden Anordnung vereint das Double-Deep-Racking strukturell zwei Lagerpositionen tiefenweise zu einer gemeinsamen Gasse. Diese grundlegende Designänderung führt zu wesentlichen betrieblichen Unterschieden:

Betrieblich unterstützt das selektive Regalsystem zufällige, geschwindigkeitsgesteuerte SKU-Entnahmen – ideal für Bestände mit hoher Variabilität –, während das Doppel-Tief-Regal für einheitliche SKUs mit vorhersehbarem Umschlag geeignet ist. Die tieferen Lastspalten erfordern zudem verstärkte Ständer und strengere Gewichtsverteilungsprotokolle, um eine Verformung der Regale unter dauerhaften Doppelpalettenlasten zu verhindern.

Maximierung der Bodenfläche: Bis zu 60 % höhere Lagerdichte mit Doppel-Tief-Palettenregalen

Doppelte Palettenregale ermöglichen eine effizientere Nutzung der Lagerfläche, indem die Anordnung so umgestaltet wird, dass weniger Platz ungenutzt bleibt. Wenn Lagerhallen zwei Palettenreihen mit Blickrichtung zueinander in einer Zugangsstraße anordnen, verringern sie die Fläche für Gänge um etwa 30 bis 40 Prozent im Vergleich zu herkömmlichen selektiven Regalsystemen. Das bedeutet, dass diese früheren Verkehrspfade nun tatsächlich als Lagerflächen genutzt werden können – statt lediglich leerer Zwischenräume zwischen den Regalen. Nach verschiedenen Branchenberichten und praktischen Implementierungen in unterschiedlichen Sektoren können Einrichtungen durch eine Optimierung ihrer Anordnung bis zu 60 % mehr nutzbare Lagerfläche gewinnen.

Mechanismus der Gangreduzierung und Gewinn an netto nutzbarer Fläche

Mehr Effizienz zu erreichen, bedeutet im Grunde genommen, die Zugangswege zu halbieren. Betrachten Sie ein Lager, bei dem bei Einsatz von Einzelzugriff-Regalsystemen etwa die Hälfte der Bodenfläche für Gänge benötigt wird. Durch den Wechsel zu Tiefenlagerung mit doppelter Tiefe sinkt dieser Anteil auf rund 30 %, was bedeutet, dass ungefähr 20 % zusätzlicher Raum allein für die Lagerung von Paletten zur Verfügung steht. Der eingesparte Platz ermöglicht etwa 40 % mehr Palettenstellplätze, ohne dass Änderungen an Größe oder statischem Gerüst des Gebäudes erforderlich wären. Branchenberichte bestätigen dies ebenfalls und zeigen, dass sorgfältig geplante Anlagen tatsächlich Lagerdichten erzielen können, die bis zu etwa 60 % über denen herkömmlicher Methoden liegen. Das ist durchaus nachvollziehbar, wenn man betrachtet, wie viel ungenutzter Raum durch intelligentere Layoutentscheidungen zurückgewonnen wird.

Praxisnahe Validierung: Fallstudie – Verteilzentrum in Ohio

Ein Verteilzentrum im Mittleren Westen, das mit Doppel-Tiefen-Palettenregalen nachgerüstet wurde, erzielte messbare Verbesserungen:

• 35 % weniger Gangfläche (von 12 auf 8 Gänge)
• 42 % mehr Palettenstellplätze (von 3.200 auf 4.544)
• 22 % niedrigere Betriebskosten , hauptsächlich bedingt durch verkürzte Fahrzeiten des Staplers
  Die Lagerumschlagshäufigkeit blieb trotz LIFO-Beschränkungen stabil – dies bestätigt, dass hochdichte Konfigurationen effiziente Arbeitsabläufe auch bei einheitlichen, hochvolumigen Beständen aufrechterhalten können.

Kosteneinsparungen bei den Betriebskosten, verursacht durch eine reduzierte Gangbreite

Die Reduzierung des Platzbedarfs für Gänge durch den Einsatz von Doppel-Tiefen-Palettenregalsystemen führt langfristig zu mehreren Kosteneinsparungen. Lagerhallen, die diesen Ansatz umsetzen, verzeichnen oft deutlich kürzere Fahrstrecken ihrer Gabelstapler, da einfach weniger Gänge zu durchfahren sind. Diese Reduzierung senkt zudem den Kraftstoffverbrauch und den Verschleiß der Geräte. Auch die Stromrechnung für die Beleuchtung sinkt, da weniger Fläche ausgeleuchtet werden muss, und die Heiz- bzw. Kühlkosten verringern sich, weil die Raumtemperierung nicht mehr über so große Flächen erfolgen muss. Lagermitarbeiter erledigen ihre täglichen Aufgaben schneller, ohne Zeit mit dem Manövrieren zwischen den Regalen zu verschwenden; daher verzeichnen Einrichtungen mit hohem Durchsatz in der Regel täglich etwa 25 % mehr Leistung ihrer Teams. Die meisten Unternehmen stellen fest, dass sich diese Effizienzgewinne rasch auszahlen – häufig bereits nach rund 18 Monaten ab Inbetriebnahme ist die Investition amortisiert. Dies bedeutet oft, dass kein Druck besteht, bestehende Lagerflächen zu erweitern oder teure Mietverträge neu zu verhandeln.

Strategische Kompromisse: Abwägung zwischen SKU-Geschwindigkeit, Zugänglichkeit und Lagerumschlag

Wann sich Doppel-Tiefen-Palettenregale am besten eignen: Szenarien mit hohem Volumen und geringer SKU-Variabilität

Das System funktioniert am besten für Unternehmen, die mit ähnlichen Artikeln handeln, die Kunden regelmäßig und in großen Mengen benötigen. Denken Sie an Unternehmen wie Getränkevertriebe, Hersteller von Tiefkühlkost oder Einrichtungen zur Lagerung von Massengütern. Wenn weniger als 200 verschiedene Artikelstammnummern (SKUs) im Einsatz sind, alle Paletten denselben Spezifikationen entsprechen und der Lagerbestand mindestens viermal pro Monat durch den Lagerbereich fließt, entfaltet diese Konfiguration ihr volles Potenzial. Lagerhallen, die diesen Ansatz verfolgen, verzeichnen in der Regel eine Steigerung der Lagerplatzauslastung um 40 bis 60 Prozent gegenüber herkömmlichen Durchlaufregalsystemen. Die Last-in-First-Out-(LIFO-)Methode bereitet hier kaum Probleme, da sämtliche Waren in einem regelmäßigen, leicht nachvollziehbaren und langfristig steuerbaren Muster verbraucht werden.

Einschränkungen der LIFO-Methode durch Optimierung der Lagerplatzzuweisung und Integration in das Warehouse-Management-System (WMS) mindern

Heutige Lagerverwaltungssysteme sind wirklich gut darin, die Zugriffsprobleme zu lösen, die bei Doppel-Tiefen-Lagerkonfigurationen auftreten. Sie tun dies, indem sie Lagerartikel (SKUs) entsprechend der aktuellen Verkaufsgeschwindigkeit umplatzieren. Die Software verfolgt, wie häufig Artikel entnommen werden, saisonale Trends sowie Zeitpunkte von Nachbestellungen. Schnelllaufende Produkte werden nach vorne verlagert, damit Mitarbeiter sie schneller greifen können. Einige Branchenberichte aus dem vergangenen Jahr deuten darauf hin, dass dieser Ansatz die Durchschnittszeit für die Artikelentnahme um rund 30 % verkürzt. Ein weiterer intelligenter Trick ist das strategische Slotting: Dabei werden Artikel, die Kunden häufig gemeinsam kaufen, zusammen platziert, und meistverkaufte Artikel werden in unmittelbarer Nähe der Gänge positioniert, um sie besonders leicht zugänglich zu machen. Kombiniert man all dies mit Wärmebildtechnik für Gabelstapler, so verringern sich die Fehlerquoten in den schwer zugänglichen Lagerbereichen deutlich. Nicht schlecht für etwas, das vor nur wenigen Jahren noch gar nicht möglich war.